我為降本增效獻一計
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我為降本增效獻一計,降低成本一直以來就是企業在管理中非常重視的內容,但是想要降低成本是一件很難的事情,需要經過多方面的實驗,下面小編帶大家簡單瞭解一下我為降本增效獻一計.
我為降本增效獻一計1
北京凌雲東園公司黃驊工廠路華:在降本提質增效實施過程中,應該深入一線從一點一滴做起,在實踐中探索和創新,就凌雲黃驊工廠來説,考慮到輥壓外板產品在生產過程中由外板底部定位,可將外板產品頭部縮短10MM,經過對10種輥壓產品進行試驗,均不影響產品結構及產品質量,可直接節約原材料。
北京凌雲東園公司重慶工廠質量部 張碩:通過產品組裝搭接間隙的最小化管理,並對外協件產品焊接的實間隙值精化下公差管理,加密對焊接過程的管控,從而全面降低產品補焊率,降低質量損失。
北京凌雲東園公司黃驊工廠物流部 許偉:在降本提質增效實施過程中注重從實際出發,基於當前產量較預期下降的實際情況,經過和物流公司協商,對每月不滿正常工作日生產情況下固定倉儲服務費改為按天結算,可有效降低倉儲費用。
北京凌雲東園公司重慶工廠生產部 李偉強:重點焊接工序安裝在線電流監測器,通過可視化管理,加強對產品焊接質量的控制,可有效提升焊接質量穩定性,減少返工成本。
北京世東凌雲公司運營管理部生產經理 周同:在降本提質增效實施過程中,注重創新發展,提升工藝水平,根據產品結構、工藝要求,自主設計半自動塗膠設備、自動衝壓機設備,降低人工成本,提高生產效率。改進工藝設備,面對產品日趨多樣化的現狀,改進貼膜機下端刮板,可試用於多種車型形態。優化生產佈局, 消除浪費,提升合理工位佔用,提高生產線效率。
北京世東凌雲公司運營管理部生產科長 安石、順義分公司生產科長 王金東: 在降本提質增效實施過程中,堅持開拓高性能、高附加值產品,實現PP+TPV擠出工藝突破。借鑑韓國現有生產線模式,引進其較為成熟的PP+TPV新材料及膜內貼絨生產工藝,更好的實現產品輕量化,同比PVC I/S產品,在同等長度的前提下重量減少34%。新材料新工藝技術的成功引入,既滿足了客户需求,又降低了製造成本,同時製造成本的降低為後續新車型產品的競價提供了優勢。
北京世東凌雲公司開發部科長 丁興豪: 在降本提質增效實施過程中,對於某新開發模具,通過研討、試驗發現,只需變更舊模具中一個模腔,即可實現新產品模具開發要求。舊模具修改費用預計3萬元左右,直接實現降本約10萬元。
凌雲股份制造分公司質量部 張雯:通過QC項目可解決某車型門檻件長期存在的工裝廢料反彈問題,大幅度的提高了產品外觀質量,減少內部廢品損失和外部返修費用。
凌雲股份制造分公司質量部宗紹輝:通過調整設備動作順序消除奔馳單元某非標衝5序側衝孔孔偏不良問題,降低了廢品損失,同時還提高了設備衝孔精度。
我為降本增效獻一計2
鍊鐵廠#號高爐全體職工,面對嚴峻的市場形勢,已做好長期應對困難的準備。 #號高爐要求每個班組長和黨員帶頭制定”勤儉節約,從我做起”的承諾,積極響應公司和鍊鐵廠倡導的“勤儉節約、節能降耗”的號召。堅持節約,反對浪費,從我做起,從點滴做起,從力所能及的事情做起。
號高爐從優化工藝、優化操作、加強設備的維護保養、杜絕跑冒滴漏、修舊利廢,降低機物料消耗、安全生產等方面着手,發揮全員參與的優勢,用實際行動推進降本增效的實現。
開展科技創新,改善生產及成本指標
針對鍊鐵的工藝特點,實施“三優化”措施:優化爐料結構、優化操作制度和優化設備運行。
優化爐料結構
在不影響爐況順行和產量、質量的情況下,配加大比例生礦,逐步降低球團的配加比例,達到降成本的目的'。從2009年5月-8月的高爐配加大比例生礦生產實踐的跟蹤分析來看,認為將生礦比例控制在10%-20%,球團比例控制在0-5%,噸鐵成本下降20-30元,單座高爐全年成本降低500萬至1000萬,降成本效果顯著。
優化操作制度
高爐順行穩定是降本增效的重要因素。摸索適宜#號高爐上部裝料制度及下部送風制度,使上下部調劑相適應,提高煤氣利用率,保持充沛的渣鐵物理熱,保持穩定的中心氣流和邊緣氣流,使高爐穩定順行,為降低生鐵含硅,提高煤比及降低焦比奠定基礎。根據#號高爐爐型特點,認為礦批在10t-12t左右的大礦批分裝是適合#號高爐的裝料制度,對降本增效意義重大。
優化設備運行
減少高爐設備故障率是降低成本的重要方面。認為機修輔助車間搞好高爐設備點檢,是保證高爐設備正常運轉的關鍵。
堅持“一執行、一提高、一降低”重點節能降耗舉措,即堅持執行低硅鐵冶煉、提高煤比和降低焦比。
降低生鐵含硅量,提高煤比,降低焦比。
鍊鐵工序能耗佔整個鋼鐵工序的60-70%,工序成本也佔整個鋼鐵系統成本的50-55%,鋼鐵企業是否有效益、競爭力,關鍵看鍊鐵成本的高低,而提高噴煤比、降低焦比則是降低鍊鐵成本的重中之重。今年#號高爐平均入爐焦比徘徊在420kg/t上下,平均生鐵含硅在0.60%左右。雖然這一指標與爐型不合理、焦炭質量不理想、入爐品位偏低有直接關係,但這並不是唯一的原因。因此,#號高爐要有所突破,除了持續降低焦比和生鐵含硅量之外,穩定控制、避免反覆,對生產、降耗意義重大。
脱硫。由於原燃料成分、質量的不穩定,小高爐控制生鐵含硫在較窄範圍在一定程度上帶動了成本上升,建議科學把握質量要求與成本控制的平衡點;
狠抓基礎管理,確保高爐安全生產
將8S作為管理重心,真抓實幹。
一個企業管理的成熟與否,直接可以影響生產成本,向管理要效益是個很實在的想法,面對越來越嚴重的外部競爭,也只有加強管理才能降低成本。從許多大型優秀企業(海爾公司就是最好的例證)的反饋效果來看,8S是降低管理成本的最有效和最直接的辦法。8S很簡單,班組長和工人都容易掌握,核心的問題就是打掃衞生,清理清理再清理。有人説很簡單,其實不簡單,長期堅持下去就會更難。8S管理真正做到了,做好了,是基礎管理的極大進步。
建立降本增效長效管理機制。
按管理層次,將降本增效指標層層分解落實到車間級、班組級、作業區級,獎罰分明。
建立長期有效的安全培訓機制。
定期召開提高員工素養和安全、操作水平的培訓課,提高職工隊伍的整體素質,形成學技術、鑽業務的好風氣。讓每一個員工從自覺開始,變“要我安全”為“我要安全”。
建立合理的勞動競賽管理機制。
開展勞動競賽,制定合理的質量及產量目標,並且分解到班組和個人,將效益和工作掛鈎,激發職工的榮譽感和緊迫感。但是需要做大量的統計分析工作,建立比較可行的考核基準才行。建議在爐內操作上,把爐温、含硫、料批,產量、焦比、質量等操作指標分解到每個班組,班與班之間開展競爭,加強三班統一操作,嚴格控制爐温及渣鹼度,確保高爐穩產高產。在爐外操作上,重點把正點出鐵、鐵量差、鐵口角度合格率,設備維護等操作指標作為競賽的主要內容,班組與班組比,崗位與崗位比,個人與個人比,加強生產設備的動態管理,減少各類事故,為爐內操作創造有利條件。
小技改也能解決大問題。
全員行動,小改造,大收益。管理創新同技術創新相結合,積極開展“小改小革”活動,進行設備局部改造或工藝優化
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